Выдержка из работы:
ВВЕДЕНИЕ
Актуальность темы. В условиях глобализации рынка и ужесточения конкурентной борьбы российским промышленным предприятиям необходимо постоянно совершенствовать свои производственные системы. Одним из наиболее эффективных подходов к повышению операционной эффективности является концепция бережливого производства (Lean Production), которая предлагает комплекс инструментов для сокращения потерь и оптимизации бизнес-процессов. Среди этих инструментов система SMED (Single-Minute Exchange of Die - «Быстрая переналадка») занимает особое место, поскольку позволяет значительно сократить время переналадки оборудования и повысить гибкость производственных систем.
………………………….
1 ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРИМЕНЕНИЯ SMED- СИСТЕМЫ В РАМКАХ БЕРЕЖЛИВОГО ПРОИЗВОДСТВА
1.1 Понятие и особенности SMED- системы
Концепция бережливого производства (или система Lean) была разработана японскими компаниями в конце 1980-х - начале 1990-х годов, целью которой является сокращение лишний действий, не добавляющих ценности продукту на всех этапах его жизненного цикла .
В систему Lean входит множество инструментов и методик из различных подходов управления японского менеджмента, состав которых зависит от определенных условий определенных задач конкретного предприятия. В ряд таких инструментов входит система SMED.
Данная аббревиатура представляет английский термин Single Minute Exchange of Dies (быстрая замена штампов, букв. «быстрая смена пресс-форм»). Эта система представляет собой некий набор теоретических и практических методов, позволяющих сократить время настройки и переналадки оборудования.
Первые попытки сократить время переналадки предпринимались в начале XX века на заводах Генри Форда. Для этого использовались сборочные линии и специализированная техника. Например, использовался инструмент, оснащенный несколькими сверлами, который позволял за один проход делать в двигателе отверстия разных размеров. Различные способы тестировались и на заводах GM, но они не получили какого-либо развития.
Реальный прорыв в этой области удалось совершить на заводах Toyota, где были разработаны методы SMED. Впервые они были использованы для ускорения процесса замены многотонных штампов на штамповочных прессах — операции, которая была причиной длительных простоев производства.
В результате в середине прошлого века Toyota удалось сократить процесс с 8 часов до 15 минут, в 90-х годах — до 3 минут, а изобретенная технология получила название Single Minute Exchange of Dies — одноминутная замена штампов. Затем методики SMED стали использовать не только для прессов, но и для станков с ЧПУ и других видов оборудования.
Разработкой системы быстрой переналадки занимался Сигео Синго, который внес значительный вклад в создание производственной системы Toyota. Он сформулировал основной принцип SMED: разделение операций на внутренние, которые невозможно выполнить без остановки оборудования, и внешние, выполняющиеся параллельно при работающем станке во время производства изделий.
В 1970-х годах Сигео Синго переехал в США, где проводил консультации как высшему руководству, так и рабочим на заводах. Благодаря популяризации SMED во многих отраслях промышленности удалось сократить время переналадки более чем на 90%. В конце прошлого века была учреждена премия имени Синго за вклад в совершенствование производственных процессов, которая считается Нобелевской премией в области производства.
С самого начала данная концепция использовалась на машиностроительных заводах с целью оптимизации операции замены штампов. Но, несмотря на это, принципы SMED могут применяться к различным типам процессов. Например, на сборочном производстве происходит замена набора оборудования для выпуска нового продукта, если рассматривать пищевое производство, то внимание уделяется подготовке линии к выпуску новой продукции (чистки, замена оборудования упаковочных комплексов и т.д.).
Теоретической основой большинства современных методик сокращения времени переналадки производственного оборудования является концептуальное разделение данного процесса, впервые системно описанное и формализованное японским инженером-методологом Сигео Синго в 1950-х годах. Ключевым вкладом Синго стало строгое категорирование операций переналадки на две принципиально различные группы, основанное на критерии возможности их выполнения в условиях функционирования агрегата.
К первой категории относятся внутренние операции переналадки (Internal Exchange of Die, IED). Данный класс операций характеризуется тем, что их выполнение технологически возможно исключительно в состоянии полной остановки оборудования. К ним относятся непосредственно связанные с конструкцией агрегата действия, такие как монтаж и демонтаж оснастки (штампов, пресс-форм, режущего инструмента), механическая регулировка узлов, калибровка и пробный запуск на холостом ходу для начальной настройки. Сокращение времени внутренних операций является первостепенной задачей оптимизации, так как оно напрямую определяет продолжительность простоя.
Ко второй категории принадлежат внешние операции переналадки (External Exchange of Die, OED). Эти операции могут и должны производиться без остановки производственного процесса — либо до его останова, либо после его запуска на выполнение новой задачи . В данную группу входят все подготовительные и заключительные действия: транспортировка необходимой оснастки и инструмента к рабочей зоне, их предварительная настройка и термообработка, комплектация документации, а также удаление использованной оснастки после завершения работы. Вынесение максимального числа операций в категорию внешних позволяет минимизировать финальный период простоя оборудования.
Разработанная Синго методология SMED (Single-Minute Exchange of Die), базирующаяся на данном разделении, преследует комплекс стратегических целей, выходящих за рамки простого сокращения времени переналадки. Ее успешная имплементация приводит к значительному снижению операционных простоев, что, в свою очередь, создает предпосылки для уменьшения экономически оптимального размера производственной партии. Следствием этого является сокращение объемов образующихся буферных запасов, в особенности запасов незавершенного производства (НЗП), что снижает иммобилизацию оборотных средств и расходы на хранение. В макроэкономическом аспекте повышение гибкости производственной системы позволяет предприятию эффективно расширять ассортимент выпускаемой продукции и оперативнее реагировать на колебания рыночного спроса, что является критически важным фактором конкурентоспособности в условиях современной экономики.
………………………….
1. Адамцевич, А.О. Оптимизация организации производственных процессов / Адамцевич, Пустовгар // Вестник МГСУ. 2023. № 10. С. 242-248;
2. Байкова, Э. А. Инструменты бережливого производства / Э. А. Байкова // Молодой исследователь: вызовы и перспективы : сборник статей по материалам CCCXXVII международной научно-практической конференции, Москва, 02 октября 2023 года. Том 38 (327). – Москва: Общество с ограниченной ответственностью "Интернаука", 2023. – С. 110-117.
3. Буторина, О.В. Методика анализа взаимосвязи производственного и информационного циклов в рамках современного макроэкономического цикла / О.В.Буторина, Е.А.Третьякова // Вестник Алтайской академии экономики и права. 2023. № 2. С. 12-20;
………………………….